Implantação de OEE – Índice de Eficiência Global do Equipamento


Antes de qualquer ação voltada para a medição do desempenho de uma empresa ou mesmo na busca por soluções dos seus problemas, precisamos entender o que a empresa fabrica.

 

A empresa NÃO FABRICA produtos!!! A empresa fabrica VALORES!!!

O que o Cliente compra é um VALOR, e não um PRODUTO.

 

Mas o que é VALOR para o Cliente?

Segundo Carlos Alberto de Faria, em seu site (www.merkatus.com.br), VALOR possui três definições diferentes:

  1. Valor é o grau de benefício obtido como resultado da utilização e das experiências vividas com um produto. É a percepção do Cliente e das demais partes interessadas sobre o grau de atendimento das suas necessidades, considerando-se as características e atributos do produto, seu preço, a facilidade de aquisição, de manutenção e de uso, ao longo de todo o seu ciclo de vida. As organizações buscam criar e entregar VALOR para todas as partes interessadas. Isto requer um balanceamento do VALOR na percepção dos Clientes, dos acionistas, da força de trabalho e da sociedade (fonte: “Critérios de Excelência do Prêmio Nacional da Qualidade – 2004);
  2.  O que os Clientes entendem por VALOR?
  • Valor é preço baixo (foco no preço);
  • Valor é tudo o que eu quero (foco na qualidade);
  • Valor é qualidade que obtenho pelo preço que pago;
  • Valor é o que eu recebo pelo que eu dou (dinheiro, tempo, esforço) (Fonte: Marketing de Serviços – A empresa com foco no Cliente).

VALOR é um conceito que associa:

  • Os benefícios que o Cliente obtém;
  • Os custos de sua obtenção;
  • Os custos de sua utilização durante o ciclo de vida do serviço ou do produto.

Portanto, VALOR é aquilo que o Cliente está disposto a pagar.

  

Diante do quadro acima, a empresa deve concentrar esforços em produzir VALORES para os Clientes. Tudo aquilo que não agregar VALOR, é desperdício.

  

Mas o que é desperdício?

Desperdício é tudo aquilo que é feito em excesso ou mal aproveitado na execução de alguma coisa.

Quais são os oito tipos de desperdícios conhecidos?

  1. Movimentação;
  2. Tempo de espera;
  3. Transporte;
  4. Correção (ou retrabalho);
  5. Excesso de processamento (mais material do que o necessário);
  6. Estoque;
  7. Excesso de produção;
  8. Falta de comunicação.

O Cliente está disposto a pagar por aquilo que recebe dentro de condições pré-estabelecidas (prazo e custo). O Cliente não quer pagar por tempo de espera, correção, excesso de estoque ou qualquer outro tipo de desperdício. Comumente, cerca de 95% do nosso tempo é voltado para ações de desperdício, e somente 5% se traduzem em ações que agregam valor.

 

Qual deve ser a meta da empresa?

Fornecer a mais alta qualidade com o menor custo, dentro do menor tempo, através da contínua eliminação de desperdício, observando sempre a segurança, o meio ambiente, a moral e os princípios.

 

A empresa deve concentrar esforços em atingir as metas de:

  • Eliminar os desperdícios;
  • Criar estabilidade em seu processo (fluidez do processo);
  • Usar técnicas de gerenciamento visual (5´S);
  • Envolver todos os membros da equipe nestas atividades de melhoria contínua.

Para conseguirmos melhorias, precisamos criar um processo estável nos 4Ms:

  • Máquina ou Equipamento;
  • Mão-de-Obra;
  • Material e Matéria-Prima;
  • Método.

 

A estabilidade nos equipamentos é conseqüência da TPM (Manutenção Produtiva Total), onde a frase “eu opero e você conserta” é substituída pela frase “somos responsáveis por nosso equipamento, nossa fábrica e nosso futuro”. Isso se chama MUDANÇA DE MENTALIDADE. A meta deve ser ZERO em interrupções.

Quais são as tarefas da Manutenção?

  • Melhoria de equipamento;
  • Retificação;
  • Treinamento;
  • Prevenção de manutenção;
  • Manutenção Preventiva.

 E quais são as tarefas da Produção?

  • Manutenções simples;
  • Manutenções Simples;
  • Limpeza;
  • Inspeção;
  • Lubrificação;
  • Ajustes.

 As medidas centrais para a eficácia das máquinas são:

  • Disponibilidade;
  • Performance (ou eficiência de desempenho);
  • Índice de Qualidade.

 

A multiplicação dos índices de disponibilidade x índice de performance x índice de qualidade resulta no OEE – Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Operacional Máxima.

As empresas médias apresentam OEE de menos de 50%, ou seja, o equipamento está sendo utilizado com menos de metade da sua eficácia. O OEE identifica as perdas ocultas (aquelas que quase nunca são registradas).

Quais são as oito grandes perdas que influenciam na eficiência de um equipamento?

  1. Falhas dos equipamentos = constitui no maior obstáculo ao OEE. São classificadas em falhas por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, ou por deterioração das funções que ocorrem lentamente fazendo com que a função do equipamento fique reduzida;
  2. Setup e Ajustes = é a perda pelo tempo de paralisação necessária para uma operação de setup, onde os equipamentos são preparados para operações subseqüentes;
  3. Troca de ferramentas = ocorrem quando da paralisação da linha para troca de ferramentas, decorrentes do trabalho ou utilização inadequada;
  4. Acionamento = é o tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc);
  5. Pequenas paradas ou pequenos períodos de ociosidade = é a inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, parada da linha por problemas de qualidade, etc);
  6. Velocidade = ocorre quando há uma diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho (exemplo: uma máquina deveria produzir 5 mil peças por hora pelo projeto, porém produz 3 mil peças por hora);
  7. Defeitos e Retrabalhos = ocorre quando são constatados defeitos que requerem correção. Embora produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, consumindo tempo adicional de mão de obra e da máquina;
  8. Desligamento = paralisação da linha causada por inatividade do equipamento durante a produção para execução de manutenção ou inspeção periódicas ou programadas.

 Neste sentido, a partir de dados quantitativos, é possível verificar se a utilização do equipamento está sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias.

 

DESENVOLVENDO UM PROJETO PARA MELHORIA CONTÍNUA DA EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO (KAIZEN)

Os passos a serem seguidos para a implantação do OEE em um ou mais equipamentos são:

  1. Selecionar o equipamento como modelo (onde ocorram mais perdas e haja possibilidade de replicação horizontal);
  2. Organizar as equipes do projeto (formadas por gerentes, líderes, participação da Engenharia, Produção, Manutenção e Qualidade, as quais serão atribuídas responsabilidades correspondentes a cada perda);
  3. Detectar as perdas atuais, analisadas e confirmadas pelos dados atuais;
  4. Definição da equipe para cada tipo de perda e das metas desafiantes;
  5. Utilizar técnicas de análise e investigação de melhoria contínua (KAIZEN);
  6. Alocar o orçamento necessário e implentar o Kaizen.

Os dados a serem coletados são:

  • Tempo disponível para a produção (Equipamento);
  • Pausas (almoço, reuniões, treinamentos, etc);
  • Tempo parado não planejado (falta de materiais, planejamento, manutenção, etc);
  • Total de peças fabricadas durante o turno;
  • Total de peças rejeitadas durante o turno.

Com os valores acima, mais a capacidade de produção horária do equipamento, é possível obtermos:

  • Tempo planejado de produção;
  • Tempo real de produção;
  • Peças boas fabricadas durante o turno;
  • Desempenho desejado com ciclo ideal;
  • Desempenho real.

Em função das informações acima, calcula-se o OEE:

  • Índice de disponibilidade (%);
  • Índice de performance (%);
  • Índice de qualidade (%).

Podemos citar os departamentos responsáveis por cada índice:

  • Disponibilidade = Produção;
  • Performance = Engenharia; e
  • Qualidade = Qualidade.

Os dados coletados são inseridos em uma planilha para acompanhamento diário da OEE dos equipamentos, gerando um gráfico para gestão visual do comportamento dos equipamentos durante o processo.

 

A técnica utilizada para melhoria contínua dos indicadores de OEE é o MASP, através do ciclo PDCA.

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  1. Shirley
    março 23, 2009 às 3:05 pm | #1

    O meu comentário é que neste site encontrei exatamente o que estava precisando sobre OEE. Atualmente estou envolvida com artigos e preciso o máximo de informações sobre o assunto. Posso dizer que o que foi postado aqui iluminou a minha forma de pensar dando-me uma compreensão muito mais clara!

  2. MELISSA
    abril 14, 2009 às 11:22 am | #2

    Na sua visão qual o conceito real de uma manutenção preventiva, mantenção corretiva, manutenção preditiva e Melhoria.

  3. Isabela
    julho 29, 2009 às 5:45 pm | #3

    Eu queria saber o que seria melhor esse tempo disponivel para produção seria o tempo que o equipamento roda sem as paradas ?
    Sou estagiaria de produção e gostaria de saber .

  4. Ricardo Reis
    janeiro 3, 2010 às 7:06 pm | #4

    Muito bom, abordagem de facíl entendimento. Mas alguém teria uma ferramenta para gerencia as informações do OEE.

  5. José Braga Periard
    março 3, 2010 às 10:40 pm | #5

    Gostaria de saber se podemos dizer que o OEE está dentro do PDCA ou do DMAIC…
    Visto que a análise seria semelhante mas o OEE está mais para qual metodologia (Seis Sigma, TQC ou Lean Manufacturing ???)

    Estou um pouco confuso com tantas metodologias semelhantes, e receoso de aplicar um projeto de OEE na linha errada.

    No aguardo

    Abraços

  6. Urbanildo Barbosa Ramos
    março 23, 2010 às 5:45 pm | #6

    Gostaria de saber se o correto é: diminuir o precentual de oee, ou aumentar o índice de oee. sou supervisor de produção.

    obrigado pela atenção

  7. Urbanildo Barbosa Ramos
    março 23, 2010 às 5:48 pm | #7

    Gostaria de saber se o correto é: diminuir o percentual de oee, ou aumentar o índice percentual de oee. sou supervisor de produção.

    obrigado pela atenção

  8. Alexandre
    março 30, 2010 às 1:44 pm | #8

    URBANILDO: O interesse é aumentarmos o percentual do OEE, ou seja, como o OEE se refere a produtividade devemos então tentar nos aproximar de 100%, i.e, reduzindo nosso refugo de produção e aumentando a confiabilidade das máquinas conseguimos este feito!

    JOSÉ BRAGA PERIARD: O OEE não está inserido dentro de uma metodologia e sim, ele é utilizado por todas elas. Não confunda PDCA com DMAIC, i.e, o DMAIC é uma ferramenta utilizado pelo seis sigma e esta ferramente é mais completa do que o PDCA, sendo assim, podemos dizer que o PDCA e o DMAIC são parecidos.

  9. sandrocan
    março 30, 2010 às 2:39 pm | #9

    Devemos buscar sempre altos índices de eficiência global do equipamento.
    Vamos entender por quê.

    O que é eficiência? Alguns entendem que eficiência e produtividade possuem o mesmo significado, ou seja, fazer a coisa certa na hora certa e do jeito certo. Quanto mais certo você fizer, melhor não é?
    O índice de efiência global é dado pelos índices:

    a) Índice de disponibilidade, ou seja, quanto tempo o seu equipamento ficou disponível e apto para trabalhar. Imagine que você possua um carro. Quanto mais tempo ele estiver funcionando, sem quebras e sem paradas que você não esteja esperando, melhor não é? É a mesma coisa em relação aos equipamentos da fábrica. Quanto mais tempo eles estiverem trabalhando dentro do horário que eles foram programados para trabalhar, melhor. Se você programa seu equipamento para trabalhar por 7 horas dentro de 8 horas de trabalho, e ele não quebrar em momento algum, você trabalhou 100% daquilo que estava programado (programou 7 horas, o equipamento trabalhou as 7 horas).
    b) Índice de performance, ou seja, para produzir determinada peça você tem um tempo (Exemplo: para estampar uma peça a prensa gasta 1 minuto de tempo de ciclo, entre posicionar a chapa, estampar e retirar a peça estampada). Dentro de 7 horas (que correspondem a 420 minutos) você deve estampar 420 peças, correto? Se você estampou apenas 210 peças, você teve uma performance de 50% daquilo que era esperado.
    c) Índice de qualidade, ou seja, dentro do número de peças boas que você produziu, quantas peças eram realmente boas. Se você produziu 210 peças, porém somente 150 peças eram boas e foram para a expedição, seu índice de qualidade é de 71%.

    Para se chegar À eficiência global do seu equipamento, multiplique os 3 índices acima (disponibilidade x performance x qualidade) e obterá o OEE.
    No exemplo que eu dei, seria 100% x 50% x 71% = 35% de eficiência do equipamento, ou seja, um péssimo resultado.

    O OEE exposto acima é apenas a forma de controlar a eficiência do equipamento (um indicador). Na verdade, o OEE compõe a TPM (Manutenção Produtiva Total), onde o principal objetivo é evitar que o equipamento pare sem ser programado para isso. Para isso, entra não apenas o papel da manutenção (nas preventivas) como também da própria produção (cuidar do equipamento, limpeza, lubrificação, pequenos consertos, acompanhar o trabalho do equipamento e informar situações de irregularidade). Tem operador que, ao pressentir que um motor pode queimar, ao invés dele avisar a supervisão, espera o motor queimar de vez e a máquina parar para poder “descansar”. A implantação do OEE envolve tudo isso. Uma mudança completa de cultura, como todo projeto de melhoria organizacional.

    Mas voltemos ao OEE.

    Entendeu por quê este indicador deve estar sempre elevado? Nos EUA e Europa, eles consideram como satisfatório índices de 85% (no mínimo). Aqui no Brasil, boa parte das empresas trabalham com menos de 50% e acham isso normal….

  10. abril 5, 2010 às 7:35 am | #10

    Ricardo Reis :Muito bom, abordagem de facíl entendimento. Mas alguém teria uma ferramenta para gerencia as informações do OEE.

    Bom Dia,

    Estou desenvolvendo software para gerenciamento do OEE, atualmente utilizo uma planilha em excel. qquer duvida, por favor me escreva.

    Grato,

    João Bosco de Oliveira
    Especialista Lean Manufacturing

  11. abril 5, 2010 às 7:40 am | #11

    José Braga Periard :Gostaria de saber se podemos dizer que o OEE está dentro do PDCA ou do DMAIC…Visto que a análise seria semelhante mas o OEE está mais para qual metodologia (Seis Sigma, TQC ou Lean Manufacturing ???)
    Estou um pouco confuso com tantas metodologias semelhantes, e receoso de aplicar um projeto de OEE na linha errada.
    No aguardo
    Abraços

    Bom Dia,

    Na minha opinião, todas estas ferramentas contribuem uma com as outras, porém, o OEE deve ser implantado independente se você utiliza estas ferramentas em conjunto ou não. No meu caso, implantei o OEE em toda a empresa e utilizo de kaizens pontuais para melhoria dos indices. Eu trabalho com Lean Manufacturing, e até o momento, as ferramentas do lean me bastam!.

    Qquer duvida escreva-me.
    Abraços,
    João Bosco de Oliveira
    Especialista Lean Manufacturing
    Jboli@hotmail.com
    jbkaizen.blogspot.com

  12. Daniel Medina
    abril 16, 2010 às 10:10 pm | #12

    Boa Noite ! Estou desenvolvendo uma pesquisa científica sobre disponibilidade de metralhadoras aéreas de aeronaves de caça. A idéia central do problema de pesquisa é demonstrar que o número de panes (parada indesejada do tiro)é muito alta em relação a esperada. Só que não tenho nehum índice já firmado, que me diga qual é o mínimo aceitável de disponibilidade, ou seja, 80%, 75%,60%…sei lá. As panes são muitas. As paradas de tiro em cada missão são frequentes. Eu não consigo aplicar os conceitos já pesquisados, pois todos eles falam em controle do tempo entre as falhas. Mas isso é difícil de definir pois não consigo determinar o momento exato, no vôo, da ocorrência da pane. E, além disso, esse tempo é muito variável. Não existe um padrão. Será que vc sabe de qual índice eu posso adotar para definir se as metralhadoras estão sendo eficazes, na sua função de manter a capacidade de tiro??
    Muito Obrigado! aguardo sua colaboração.

  13. Kellyton
    agosto 16, 2010 às 5:00 am | #13

    Bom dia amigo,

    Gostei muito do material apresentado e gostaria da sua ajuda para que eu possa começar a desenvolver um trabalho aqui em minha empresa. Só para entender, eu trabalho em uma empresa de construção civil e utilizamos vários equipamentos desde a fundação à pavimentação e necessito realizar um controle para esses equipamentos, porém, como sou novo nisso não sei por onde começar, no total são 205 equipamentos.

    Abraços

  14. Ricardo Oliveira
    setembro 25, 2010 às 5:06 pm | #14

    Boa tarde !

    Trabalho com resultados produtivos para industria gráfica de um modo geral, sempre avaliando o desenpenho dos equipamentos na capacidade produtiva de cada empresa com suas caracteristicas e culturas regionais, contudo, o mercado gráfico de um modo geral tem que focar em resultados por eficiencia.

  15. Manoel rondon
    dezembro 6, 2011 às 10:15 am | #15

    como calcular rendimento operacional numa linha de refrigerantes,e utilização de linha e fábrica,ex.cap. nominal de uma máquina de envase 10800gfs/h,jornada de trab. 480min.produção real= 79000gfs

  16. Wilson Ribeiro de Oliveira
    janeiro 26, 2012 às 7:47 pm | #16

    Gostaria de saber como podemos utilizar OEE na industria alimenticia.

    Obrigado,

    Wilson.

    Técnico de processo

  17. Mireille Santos
    julho 15, 2013 às 5:12 am | #17

    Ola, adorei o artigo, informacao muito clara. Eu sou Engenheira de PRoducao e estou atualmente fazendo um estagio na Australia, e recebi um projeto para desenvolver o OEE, gostaria de saber qual o software utilizado para o gerenciamento do OEE, eu vi que em algumas respostas vc diz q usa uma planilha em Excel, teria como vc me mandar algum arquivo extra! aguardo seu retorno breve.

    Obrigada,

    Mireille Santos

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